I magazzini ottimizzano la selezione dei rack per l'efficienza FIFO

I rack drive-in sono diventati una soluzione preferita nella gestione moderna dei magazzini a causa delle loro capacità di stoccaggio ad alta densità.la loro struttura unica presenta importanti sfide per le operazioni di raccolta. Quando si trovano di fronte a quantità variabili di pallet e complessi layout di scaffalature,la progettazione di una strategia che bilanci l'efficienza del picking con principi di gestione delle scorte come First-In-First-Out (FIFO) diventa fondamentale per gli operatori di magazzino.

La logica di stoccaggio dei rack drive-in segue in genere i principi Last-In-First-Out (LIFO) o First-In-First-Out (FIFO), a seconda della progettazione del corridoio e dei processi operativi.Le sfide principali comprendono::

• Difficoltà di raccolta legate alla profondità:Gli oggetti immagazzinati più in profondità richiedono più tempo e più sforzi per essere recuperati.
• Variabilità quantitativa:Un singolo scaffale può contenere sia pallet completi (ad esempio, 1000 kg) che parziali (ad esempio, 500 kg).
• Conflitti di strategia:Gli approcci tradizionali basati sulla quantità (che danno la priorità ai pallet completi o parziali) spesso contraddicono l'ottimizzazione della posizione (favorendo gli articoli facilmente accessibili).

Attualmente, molti magazzini utilizzano due strategie di base di selezione:

1. Strategia "quantità prima" (priorità totale dei pallet):Il sistema identifica e seleziona prima i pallet completi, quindi gestisce i pallet parziali, con l'obiettivo di completare la raccolta a granel in meno operazioni.
2. Strategia quantitativa inversa (priorità parziale dei pallet):Il sistema dà la priorità ai pallet parziali per eliminare rapidamente l'inventario disperso e liberare lo spazio degli scaffali.

Tuttavia, quando queste strategie interagiscono con i layout dei drive-in rack, emergono problemi.un pallet pieno nella posizione più profonda del rack potrebbe avere la priorità rispetto a un pallet altrettanto pieno ma più accessibile nella seconda posizione, riducendo l'efficienza globale.

Per risolvere questi conflitti, proponiamo una strategia che contemporaneamente tenga conto sia della quantità degli articoli che della loro posizione fisica.Il principio fondamentale è quello di dare la priorità agli articoli che soddisfano i requisiti di inventario di base, favorendo quelli che sono fisicamente più facili da recuperare.

Per i drive-in, bisogna distinguere tra:

• Posizione logica:La sequenza dell'elemento all'interno del corridoio del rack, in genere correlata all'ordine di movimento (LIFO / FIFO).
• Posizione fisica:Le posizioni più vicine all'ingresso del corridoio sono "più basse" e più facili da scegliere, mentre le posizioni più profonde richiedono più sforzo.

Una strategia ideale di selezione dei rack per drive-in dovrebbe seguire questi principi:

• Principio primario:Rispettare i requisiti di raccolta di base (priorità totale o parziale dei pallet in base alle esigenze aziendali).
• Principio secondario:Ottimizzare l'accessibilità fisica favorendo posizioni più basse quando sono soddisfatti i requisiti primari.

1. Gruppo quantitativo:In primo luogo, raggruppare gli articoli per quantità (paletti completi o parziali) in base alle esigenze aziendali.
2. Ordinazione delle posizioni nei gruppi di quantità:Per i prodotti appartenenti allo stesso gruppo di quantità, ordinare per posizione fisica utilizzando le informazioni relative alla profondità dei scaffali del layout del magazzino.

L'implementazione di questa strategia combinata in SAP EWM richiede in genere la configurazione di regole di selezione e potenzialmente lo sviluppo personalizzato.

Le regole di selezione di SAP EWM consentono la definizione della priorità e la logica di classificazione attraverso la combinazione di campi.

Quando le configurazioni standard risultano insufficienti, le interfacce Business Add-In (BAdI) di SAP EWM consentono l'inserimento di logica personalizzata durante i processi di determinazione del picking.

Oltre al semplice ordinamento delle posizioni, possiamo implementare un punteggio di "piccabilità" raffinato basato su:

• profondità del corridoio
• Livello dell'altezza del rack
• Restrizioni dello spazio operativo

Oltre alla quantità e alla posizione, i principi FIFO e la prevenzione della scadenza richiedono l'integrazione della gestione delle date:

• Integrazione del campo data:Incorporazione di campi come la data di ricezione delle merci (data GR) o la data di produzione nelle sequenze di smistamento.
• Approccio di attuazione:Configurare l'ordinamento come segue: 1) raggruppamento delle quantità, 2) data in ascesa (prima prima), 3) posizione fisica in ascesa (prima più accessibile).

1. Definire chiaramente le posizioni logiche e fisiche dei team di attuazione.
2. Assicurare un'accurata configurazione del rack drive-in nel sistema.
3. Tenere dati precisi sulla quantità e sulla posizione dell'unità di movimentazione (HU).
4. Condurre prove approfondite prima dell'implementazione della produzione.
5. Coordinare le strategie di raccolta con gli approcci di gestione delle scorte e delle scorte.

L'ottimizzazione del picking dei rack drive-in richiede l'equilibrio di più dimensioni attraverso un'attenta configurazione del sistema e una potenziale personalizzazione.L'obiettivo finale è quello di creare un sistema che risponda in modo efficiente ai requisiti degli ordini mantenendo la salute delle scorte e la conformità FIFO.