Processo di fabbricazione di scaffalature industriali in acciaio ！

1. Selezione e preparazione delle materie prime

• Selezione del tipo di acciaio:
   
  I materiali comuni includono lamiere di acciaio laminato a freddo (CRS) (spessore: 0,8–4,0 mm, per ripiani, pannelli laterali e connettori 横梁) e bobine/barre di acciaio laminato a caldo (per travi portanti e montanti verticali, con limite di snervamento ≥ 235 MPa o ≥ 345 MPa per scaffalature per impieghi gravosi). Per ambienti soggetti a corrosione (ad es. magazzini con elevata umidità), acciaio zincato o acciaio inossidabile (304/316) possono essere utilizzati.
• Taglio del materiale:
   
  Le bobine/lamiere di acciaio grezzo vengono prima svolte e livellate per eliminare le sollecitazioni interne (tramite una livellatrice). Quindi, vengono tagliate in grezzi a lunghezza fissa utilizzando cesoie a controllo numerico (CNC) (per lamiere) o seghe a nastro (per barre d'acciaio), garantendo la precisione dimensionale (tolleranza ≤ ±0,5 mm).

2. Formatura di precisione: modellatura dei componenti principali

• Attrezzatura chiave: profilatrice:
   
  La maggior parte dei componenti viene modellata tramite profilatura CNC—un processo continuo in cui i grezzi di acciaio passano attraverso una serie di rulli accoppiati (10–20 set, a seconda del design). Ogni rullo piega gradualmente l'acciaio nella sezione trasversale desiderata (ad es. montanti verticali con profili a "doppio C" per la stabilità, travi con ganci a "forma di P" per un facile montaggio).
  • Vantaggio: alta efficienza (fino a 15–30 metri al minuto) e precisione dimensionale costante, evitando deformazioni causate dalla stampaggio tradizionale.
• Formatura speciale (se necessario):
   
  Per parti complesse (ad es. piedi delle scaffalature, piastre di rinforzo), vengono utilizzate punzonatrici CNC o macchine per il taglio laser per creare fori, intagli o forme personalizzate (ad es. fori di montaggio per bulloni, fessure per ganci per travi).

3. Saldatura: assemblaggio di telai strutturali

• Metodi di saldatura:
  • Saldatura MIG (Metal Inert Gas Welding): Utilizzata per componenti in acciaio di grosso spessore (ad es. montanti verticali e piastre di base) per garantire giunti resistenti e senza soluzione di continuità. Il gas inerte (argon) previene l'ossidazione durante la saldatura.
  • Saldatura a punti: Applicata a componenti in lamiera sottile (ad es. pannelli dei ripiani e nervature laterali) per un incollaggio rapido ed efficiente senza eccessiva deformazione termica.
• Controllo qualità della saldatura:
   
  Le saldature vengono ispezionate per difetti (ad es. crepe, porosità, fusione incompleta) utilizzando controlli visivi o test a ultrasuoni. Anche i cordoni di saldatura vengono smerigliati per evitare spigoli vivi (un pericolo per la sicurezza degli operatori).

4. Trattamento superficiale: resistenza alla corrosione e estetica

A. Verniciatura a polvere (più utilizzata)

1. Pre-trattamento:
   • Sgrassaggio: Immergere o spruzzare i componenti in un detergente alcalino per rimuovere olio, sporco o ruggine.
   • Derugginatura: Utilizzare il decapaggio acido (per ruggine pesante) o la sabbiatura (per superfici lisce) per eliminare l'ossido di ferro.
   • Fosfatazione: Applicare un film di fosfato (spessore 5–10μm) sulla superficie dell'acciaio per migliorare l'adesione della polvere e la resistenza alla corrosione.
   • Asciugatura: Cuocere i componenti a 120–150°C per rimuovere l'umidità.
2. Spruzzatura a polvere:
    
   Utilizzare una pistola a spruzzo elettrostatica per rivestire i componenti con polvere secca (poliestere, epossidica o polveri ibride). La carica elettrostatica garantisce una copertura uniforme (anche su forme complesse).
3. Cottura:
    
   Cuocere i componenti in un forno a 180–220°C per 15–25 minuti. La polvere si scioglie, scorre e forma un film duro e liscio (spessore 60–120μm) con elevata resistenza agli urti.

B. Zincatura a caldo (per ambienti ad alta corrosione)

• Adatto per scaffalature utilizzate in magazzini esterni, celle frigorifere o impianti chimici.
• Processo: immergere i componenti in acciaio pulito in un bagno di zinco fuso (440–460°C) per 3–5 minuti. Lo zinco aderisce alla superficie dell'acciaio, formando uno spesso strato di zinco (50–100μm) che fornisce una resistenza alla corrosione a lungo termine (fino a 20+ anni).

5. Assemblaggio (semilavorato o finito)

• Preparazione per l'assemblaggio KD:
   
  I produttori confezionano i singoli componenti (montanti verticali, travi, ripiani, bulloni, dadi) con le istruzioni di montaggio. Le parti critiche (ad es. ganci per travi, connettori verticali) sono preinstallate o etichettate per un rapido assemblaggio in loco.
• Test di pre-assemblaggio (per scaffalature per impieghi gravosi):
   
  Per scaffalature di grandi dimensioni (ad es. scaffalature per pallet con capacità di carico ≥ 1 tonnellata/livello), un'unità campione viene completamente assemblata per testare le prestazioni di carico (tramite test di carico statico/dinamico) e la stabilità strutturale.

6. Ispezione di qualità e imballaggio

• Articoli di ispezione:
  • Precisione dimensionale: Controllare le dimensioni dei componenti (ad es. altezza verticale, lunghezza della trave) con calibri o metri a nastro (tolleranza ≤ ±1 mm).
  • Test di carico: Applicare carichi nominali (120% del carico di progetto per 24 ore) per verificare l'assenza di deformazioni permanenti.
  • Qualità della superficie: Verificare la presenza di difetti di rivestimento (ad es. scheggiature, bolle, colore non uniforme) o spigoli vivi.
  • Conformità alla sicurezza: Assicurarsi che i componenti soddisfino gli standard anti-ribaltamento (ad es. peso della piastra di base, controventatura diagonale) e non presentino punti deboli strutturali.
• Imballaggio:
  • Avvolgere i componenti in pellicola di plastica o pluriball per evitare graffi durante il trasporto.
  • Utilizzare scatole di cartone o pallet di legno per parti fragili (ad es. pannelli dei ripiani).
  • Etichettare i pacchi con numeri di parte, quantità e istruzioni per la movimentazione (ad es. "Carico pesante—Non impilare").

Fattori chiave che influenzano la qualità della produzione